ÖlquelleGehäusewird vor allem zur Unterstützung des Bohrlochs während des gesamten Bohrvorgangs und nach Fertigstellung des Bohrlochs eingesetzt und sorgt für einen reibungslosen Bohrverlauf und die normale Funktion des gesamten Ölbohrlochs nach der Fertigstellung. Zudem dient es als Lebensader für den Ölbohrlochbetrieb.
Aufgrund der unterschiedlichen geologischen Bedingungen und der komplexen Spannungszustände im Bohrloch sind sie einer Vielzahl von Zug-, Druck-, Biege- und Torsionsbelastungen ausgesetzt. Dies stellt einen hohen Standard für dieGehäuseselbst. Wenn es aus irgendeinem Grund beschädigt wird, kann dies zu einer verringerten Bohrlochproduktion führen oder sogar das gesamte Bohrloch unbrauchbar machen.
Gehäusequalitäten
ÖlquelleGehäusewerden auf Grundlage ihrer Stahlfestigkeit in Kategorien eingeteilt, darunter J55, K55, N80, L80, C90, T95, P110, Q125 und V150. Die Wahl der Stahlsorte hängt von den Bedingungen und der Tiefe des Bohrlochs ab. In korrosiven Umgebungen müssen sie außerdem korrosionsbeständig sein. In Gebieten mit komplexen geologischen Bedingungen müssen sie bruchfest sein.
Verstärkungs- und Härtungsprozess
Die ÖlquelleGehäuseEine Wärmebehandlungstechnik zur Verstärkung und Härtung ist von entscheidender Bedeutung, um ihre Festigkeit und Zähigkeit zu verbessern und ihnen zu ermöglichen, den komplexen Bedingungen im Bohrloch standzuhalten.
①Austenitisierung:
Nach der Austenitisierung wird es schnell auf Raumtemperatur abgekühlt, normalerweise mit Wasser, Öl oder Polymerlösungen als Kühlmittel. Dieser Prozess wandelt Austenit in Martensit um, wodurch die Härte und Festigkeit des Materials erheblich verbessert werden.
②Abschrecken:
Nach der Austenitisierung wird es schnell auf Raumtemperatur abgekühlt, wobei normalerweise Wasser, Öl oder Polymerlösungen als Kühlmedium verwendet werden. Dieser Prozess wandelt den Austenit in Martensit um, wodurch die Härte und Festigkeit des Materials deutlich erhöht werden.
③ Anlassen:
Die abgeschrecktenGehäusewird sehr spröde, sodass ein Anlassen erforderlich ist. Dabei wird es auf eine niedrigere Temperatur (normalerweise zwischen 450-650 Grad ) erhitzt, für eine bestimmte Zeit gehalten und dann langsam abgekühlt. Dieser Schritt löst innere Spannungen, verbessert die Zähigkeit und behält gleichzeitig eine relativ hohe Festigkeit bei.
④Kontrollierte Kühlung:
Die Abkühlgeschwindigkeit nach dem Anlassen beeinflusst die endgültigen Eigenschaften erheblich. Um das optimale Gleichgewicht zwischen Festigkeit und Zähigkeit zu erreichen, wird normalerweise Luftkühlung oder langsame Abkühlung eingesetzt.
⑤Oberflächenbehandlung:
Manchmal werden zusätzliche Oberflächenbehandlungen wie Kugelstrahlen oder Phosphatieren durchgeführt, um die Korrosionsbeständigkeit und die Zementbindeeigenschaften zu verbessern.
⑥Qualitätsprüfung:
Um zu gewährleisten, dass dieGehäuseDen Konstruktionskriterien genügt, werden nach der Wärmebehandlung strenge Qualitätsprüfungen wie Härte-, Zug- und Schlagfestigkeitsprüfungen durchgeführt.
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